Wśród maszyn tego typu, o masie eksploatacyjnej 20-40 ton, oraz w ofercie osprzętu pojawiły się ostatnio nowości marek Liugong, Doosan i Volvo. Najnowsze maszyny są bardziej wydajne, precyzyjne, efektywniejsze energetycznie i zapewniają większy komfort pracy operatora.

Nowością marki LiuGong na rynku jest koparka gąsienicowa CLG 922E, pokazana m.in. na ostatnich targach Maszbud w Kielcach.

To jeden z kilku modeli nowej serii (E) koparek tej marki. Maszyna o masie eksploatacyjnej 22 ton napędzana jest silnikiem Cummins 6,7 l, spełniającym normę emisji Tier 4 Interim/Stage IIIB. W tej jednostce zastosowano układ recyrkulacji spalin (EGR), wysokociśnieniowy układ bezpośredniego wtrysku paliwa Common Rail oraz filtr cząstek stałych. W uzyskaniu odpowiedniej mocy (maks. brutto 173 KM, netto 157 KM przy 2.000 obr/min) i momentu obrotowego (656 Nm przy 1.600 obr/min) wsparciem jest turbosprężarka VGT. Zaawansowany system inteligentnej kontroli mocy (IPC) równoważy pracę silnika i pompy hydraulicznej, aby zapewnić jak najniższe zużycie paliwa. Zmniejszeniu spalania sprzyja także funkcja automatycznego przełączania na bieg jałowy, gdy zawory sterujące znajdują się w pozycji neutralnej przez ponad siedem sekund.

Wydajność nowej maszyny zwiększa układ hydrauliczny optymalizujący pracę głównego zaworu regulacyjnego i cylindrów. Operator ma do wyboru aż sześć trybów pracy, umożliwiających balansowanie między osiągami maszyny i redukcją spalania, w zależności od rodzaju wykonywanej pracy. Tymczasowo można np. zwiększyć siłę odspajania o siedem procent i uzyskać większy udźwig.

W na nowo zaprojektowanej kabinie operator ma szersze pole widzenia. Wielofunkcyjny wyświetlacz LCD ma stabilniejsze zamocowanie. Pokazywane są na nim m.in. tryby pracy maszyny, ostrzeżenia, alarmy i informacje dotyczące serwisu, a także przekazywany jest obraz z kamery umieszczonej z tyłu maszyny.

Rama górnej i dolnej części podwozia produkowana jest teraz z jednej płyty, co zapewnia większą stabilność i trwałość w porównaniu z koparkami poprzedniej generacji.

W wyposażeniu standardowym takiej koparki przewidziano m.in.: linię hydrauliczną dwukierunkową na ramieniu koparkowym, dodatkową linię hydrauliczną pod szybkozłącze, kabinę ROPS i FOPS, CE, klimatyzację, radioodtwarzacz, sterowanie dżojstikiem, zawór bezpieczeństwa wysięgu oraz ramienia.

Wprowadzone niedawno na polski rynek koparki gąsienicowe Doosan DX serii 3 już pracują u wielu nabywców.

Jedną z takich maszyn, w wersji DX300LC SLR, a więc z przedłużonym ramieniem, eksploatują od niedawna Szczecińskie Kopalnie Surowców Mineralnych S.A. (SKSM S.A.). Koparka pracuje na nabrzeżu przeładunkowym Regalica w Szczecinie i służy przede wszystkim do rozładunku kruszywa z barek. Maszyna została kupiona w firmie Grausch i Grausch Maszyny Budowlane Sp. z o.o., która jest wyłącznym, autoryzowanym dystrybutorem maszyn budowlanych Doosan w Polsce.

Koparka o masie eksploatacyjnej 31 ton, napędzana jest 6-cylindrowym silnikiem Doosan DL08K, z wtryskiem Common Rail, Turbo Charged, o pojemności 7,6 l (Stage IIIB). Jednostka o mocy 213 KM, z EGR i filtrem cząstek stałych DPF, zużywa mniej paliwa niż diesel stosowany w koparce serii 2.

Maszynę wyposażono w wysięgnik jednoczęściowy o długości 10 m i ramię końcowe o długości 7 m, co daje jej maksymalną głębokość kopania 13.780 mm i zasięg 17.390 mm.

Zastosowany w układzie hydraulicznym elektroniczny system optymalizacji wykorzystania energii e-EPOS (Electronic Power Optimising System) za pomocą automatycznej redukcji obrotów i funkcji diagnostyki, zapewnia optymalną moc i oszczędność paliwa.

Podwozie nowego modelu koparki jest trwalsze i zapewniające większą stabilność. Rama typu X oraz rama główna typu D gwarantują zwiększoną wytrzymałość maszyny.

To konstrukcja antywibracyjna (ROPS), lepiej wygłuszona (70dB! - w poprzednim modelu było 73 dB), wyposażona w automatyczną klimatyzację (5 trybów i czujnik temp.), kolorowy, duży (7-calowy) wyświetlacz LCD pozwalający na wybór trybu pracy i diagnostykę maszyny oraz najnowszej generacji dżojstiki zapewniające lepszy komfort pracy operatora i precyzyjne sterowanie maszyną. Co więcej, koparka posiada fotel z zawieszeniem pneumatycznym i regulacją w wielu pozycjach, odtwarzacz CD i kamerę wsteczna w standardzie. Wreszcie Doosan DX300LC-3 oferuje większą przestrzeń w stosunku do maszyn poprzedniej generacji, która gwarantuje znacznie lepsze warunki pracy operatora.

Jak wyjaśnił nam Jacek Ogórek, kierownik zakładowej kontroli produkcji SKSM i nabrzeża Regalica SKSM S.A., kruszywa transportowane są barkami z kopalni Bielinek koło Cedynii i rozładowywane na nabrzeżu Regalica na plac składowy. Tutaj właśnie zaangażowano nową koparkę, która wybiera ładunek z barek i usypuje hałdę. Przedłużone ramię pozwala jej szybko opróżnić barkę, bo maszyna nie musi się często przemieszczać, manewrować. - Koparka ze zwykłym ramieniem wykonywałaby tę samą pracę dwa razy dłużej - mówi Jacek Ogórek.

Nowocześniejszy silnik to bardziej skomplikowana konstrukcja, z filtrem cząstek stałych (DPF). Pojawia się zatem pytanie, czy eksploatacja maszyny z takim napędem jest bardziej kłopotliwa? Według naszego rozmówcy, na razie nic na to nie wskazuje.

- Filtr wypala się w czasie pracy maszyny, trwa to około pół godziny - wyjaśnia J. Ogórek. - Nawet, jeśli regeneracja przytrafi się na koniec dnia pracy, można wyłączyć maszynę i wypalanie dokończy się po jej uruchomieniu następnego dnia. Z naszych obserwacji wynika natomiast, że operator ma, w porównaniu z maszynami poprzednich generacji, bardziej komfortowe stanowisko pracy, lepsza jest m.in. amortyzacja siedzenia.

Na nabrzeżu Regalica maszyna chwytakiem o pojemności 0,8 m sześc. sprawnie wybiera piasek z barki, niewiele zostaje do zmiatania. Operatorzy obsługiwali też koparkę starszej generacji, mają więc porównanie.

- Na starej maszynie pracowałem około czterech lat i też byłem zadowolony, ale nowa ma kilka dodatkowych zalet - mówi Grzegorz Pociej, operator. - Poprzednia nie miała tak dużego zasięgu, więc było sporo jeżdżenia, a teraz niewiele muszę się przestawiać. Barkę 460-tonową opróżniam w 3 i pół godziny.

Jarosław Gutt brygadzista i operator w jednej osobie, jest zadowolony z nabytku:

- Na pewno jest ciszej w kabinie niż w koparce poprzedniej generacji - zapewnia. - W wyposażeniu ma więcej reflektorów, które pozwalają pracować wieczorem lub wcześnie rano. Fotel jest wygodny, podgrzewany, co przydaje się w okresie chłodów. A pracujemy i zimą, dopóki Regalica nie zamarznie. Przydaje się dodatkowa wycieraczka na dole przedniej szyby, którą dawniej musieliśmy przecierać ściereczką. W dżojstiku sterowania, oprócz przycisków, mamy teraz dodatkowy, wygodny suwak do obrotu łyżki.

W szczecińskim przedsiębiorstwie pracuje więcej maszyn różnych marek, w tym Doosana, m.in. ładowarki DL420-3 i DL300-3 i dwie koparki DX starszych serii. Jedna z nich zaangażowana była wcześniej na nabrzeżu Regalica, skąd trafiła do kopalni, a druga cały czas pracuje w kopalni, gdzie - jak zwrócił uwagę szef zakładowej kontroli produkcji SKSM - warunki eksploatacji są znacznie trudniejsze niż na nabrzeżu, m.in. maszynom daje się we znaki piach wciskający się w gąsienice. Tam szybciej się one zużywają. Jednak zatrudniona cały czas w kopalni koparka Doosan przepracowała już z powodzeniem 14 tys. godz.! Ta z nabrzeża w sumie już 10 tys. godz. Nic dziwnego, że po raz kolejny zdecydowano się na zakup koparki tej marki.

- Nie ukrywajmy, że argumentem była też dobra cena zakupu i sprawny, porządny serwis, świadczony przez dealera, firmę Grausch i Grausch - dodaje Jacek Ogórek.

Nowe łyżki do koparek firmy Volvo Construction Equipment zostały skonstruowane z myślą o zwiększeniu wydajności i osiągów całej gamy koparek tej marki - szczególnie w połączeniu z symetrycznym szybkozłączem Steelwrist i rotatorem przegubowym Steelwrist.

Łyżki o agresywnej geometrii zostały zaprojektowane jako integralna część dowolnej koparki Volvo, tak aby zapewniać precyzyjną kontrolę i wysoką wydajność. Począwszy od łyżki, poprzez szybkozłącze, rotator przegubowy i układ hydrauliczny, a skończywszy na fabrycznie montowanym układzie sterowania - wszystkie te elementy są dostarczane oraz obsługiwane przez Volvo i konstrukcyjnie dostosowane do maszyn tej firmy.

Podobnie jak w przypadku wszystkich rodzajów osprzętu firmy Volvo CE, wykonane z wysokowytrzymałej stali łyżki o agresywnej geometrii są mocne i odporne na zużycie, a ich kształt został dobrany w taki sposób, by zapewnić maksymalne osiągi i wydajność. Progresywna zmiana promienia roboczego ułatwia kopanie i zapewnia niski opór, zwiększając w ten sposób wydajność. Płaska część górna pozwala utrzymać siłę odspajania, a długie dno poprawia ekonomikę zużycia paliwa dzięki temu, że napełnianie łyżki jest łatwe.

Odporność na działanie dużych sił i ekstremalnych naprężeń charakteryzuje nie tylko korpus łyżki, lecz również jej zęby. Dopasowanie zęba i jarzma poprawia ich wytrzymałość i odporność na zużycie. A gdy w końcu nadejdzie czas na wymianę zębów, sprawdzony system zębów Volvo z opatentowanym pionowym zamkiem umożliwia szybki i łatwy demontaż i montaż.

Aby uzyskać dodatkową gwarancję długiego i wydajnego okresu żywotności łyżki, firma Volvo CE oferuje też szeroki asortyment ekonomicznych wymiennych części zużywalnych, w tym osłony boczne i narożnikowe, jarzma i segmenty krawędzi.

Firma Volvo jest jedynym producentem, który oferuje fabrycznie zamontowany rotator przegubowy w swoich koparkach, zarówno kołowych, jak i gąsienicowych. System sterowania montowany przez Volvo zapewnia wysoką jakość i jest objęty pełną obsługą w zakresie dostępności części i gwarancji. Dla zagwarantowania bezpiecznego podłączania i odłączania osprzętu zastosowano technologię przednich sworzni blokujących, która uniemożliwia spadnięcie łyżki nawet wtedy, gdy nie jest do końca zamocowana, natomiast układ sygnalizacji blokady pokazuje kolor zielony, gdy łyżka znajduje się w prawidłowym położeniu. Gdy zamontowany jest rotator przegubowy, fabryczny system sterowania nie pozwala na otwarcie szybkozłącza, co zapewnia spokojną pracę operatorowi, jak i pozostałym pracownikom na placu robót.

Podobnie jak łyżka, szybkozłącze zostało wykonane ze stali o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie, dzięki czemu zyskało optymalną wytrzymałość i trwałość. Ponadto, aby szybkozłącze mogło wytrzymać zwiększone siły działające podczas używania rotatora przegubowego, zostało ono wykonane w postaci jednoczęściowego odlewu, co pozwoliło wyeliminować słabe punkty na połączeniach i spoinach.