Prezentowano klientom (firmom budowlanym i transportowym) i dziennikarzom w różnych miejscach w kraju zabudowy wywrotek z sylwetką wielbłąda, na podwoziach producentów samochodów ciężarowych oraz naczepy samowyładowcze. Uczestniczyliśmy w takiej imprezie na terenie kopalni kruszywa naturalnego w Sulicicach na Pomorzu.

Jak nam powiedział nasz przewodnik na imprezie, Norbert Staniszewski, specjalista ds. zabudów pojazdów ciężarowych w firmie Wielton, zabudowy tej firmy w efekcie rozmów z klientami ewoluują. Dla przykładu, tylne klapy zostały pochylone i domykają się nawet wtedy, gdy pojazd kipruje, stojąc pod górkę. Zwrócono uwagę na wiele szczegółów mających wpływ na codzienną pracę kierowcy. Do standardowego tylnozsypu doszły: prosty w obsłudze system rozwijania plandeki z pałąkiem na teflonowych kółkach, taśma ściągana z boku pojazdu do tyłu, która pozwala rozwinąć plandekę bez wchodzenia na ładunek, tylna drabinka w okolicy zsypu. Zastosowano długie drabinki jak na Iveco Trakkerze lub składane stalowe z dwoma zabezpieczeniami przed rozłożeniem w trakcie jazdy, umożliwiające kierowcy wejście z podniesieniem nogi na około 30-40 cm od ziemi. Rynny odsypowe dostały gumowe wykończenie tłumiące, zderzaki składane po podniesieniu pozwalają na współpracę z rozściełaczami asfaltu i dodatkowo chronią światła tylne.

Górna krawędź muldy jest w skos do wewnątrz, dzięki czemu ładunek nie zostaje na krawędziach.

Materiał rynien: Hardox 450 8 mm na dnie i 6 mm Domex 700 na ścianach....i zabudów dwu-i trójstronnych

Zabudowy dwu- i trójstronne również ewoluują. Zostały uszczelnione, tak by nawet piasek o najmniejszej granulacji nie wysypywał się z muldy. Kierowcy ułatwiono wejście na tylny zsyp: innowacyjna drabinka składana do tylnej burty.

Takie zabudowy Wielton wykonuje w rozmiarze paletowym wewnątrz - co jest ważne np. dla hurtowni budowlanych lub firm zaplecza drogowego. Wymiar wewnętrzny to 2.420 mm - i tu Wielton jest jedyny na rynku.

Podczas pokazu klienci chwalili wysoko zawieszone błotniki aluminiowe z ryflowanej blachy. Ich walory było widać m.in. na trzyosiowej Scanii zjeżdżającej w pełnym pędzie z górki podczas prób sprawnościowych. Zawieszenie trapezowe pojazdu pracowało w pełnych wychyleniach i ani razu koła nie uderzyły w górną płaszczyznę błotnika. Plastikowe, nisko zawieszone błotniki to udręka pojazdów pracujących w żwirowniach.

Wszystkie prezentowane naczepy aluminiowe to nowe konstrukcje. Istotną cechą jest ich niska masa własna przy zastosowaniu sprężystych ram stalowych ze stali Domex, zwężanych w części przedniej. Aluminiowe panele muld tych wywrotek są spawane na całej długości, co poprawia wytrzymałość, sztywność i szczelność kontenera. Woda z ładunku nie jest wpychana pomiędzy panele, nie dostają się tam też zanieczyszczenia z różnych ładunków, dzięki czemu spełnione są warunki sanitarne dla tzw. spożywki (np. zboże, słód).

Szczelność ta daje takie korzyści, jak brak utleniania i korozji między panelami.

Pochylone przednie ściany pozwalają wykorzystać grawitację do szybszego odklejenia ładunku od muldy i umożliwienia wysypania go przy niższym podniesieniu naczepy. Ciężkie siłowniki z kołnierzem u dołu zastąpiono siłownikami z górnym mocowaniem, poprawiając stabilność naczep przy kiprowaniu oraz zmniejszając ich masę własną. Nowe konstrukcje klap tylnych (jedna płyta w miejsce paneli) również odchudziły naczepy, zwiększając ładowność.

Ramy naczep pracują tak, że pod ekstremalnymi obciążeniami wyginają się pod muldą, ale po wyładowaniu np. mokrego piasku wracają do swojego położenia początkowego. Sprężystość ram to ich siła w walce ze zmęczeniem materiału i ze sztywnością, która byłaby zabójcza dla tak obciążanych konstrukcji. 33-metrowa naczepa wytrzymuje ładunki 45-50 ton.

Wielton używa tylko szwedzkich stali w produkcji swoich zabudów i naczep wywrotek. Zdecydowana większość spawów wykonywana jest automatycznie, przez roboty przemysłowe, co zapewnia większą precyzję ich wykonania niż w spawaniu ręcznym.

Norbert Staniszewski, specjalista ds. zabudów pojazdów ciężarowych w firmie Wielton:

- Naczepa Strong Hardox 450 to sprawdzony prototyp, który właśnie trafił do produkcji. Z linii montażowej zjechały już cztery takie naczepy.

Ta konstrukcja ma kilka innowacji w stosunku do dotychczas produkowanych u nas naczep. Nowością jest zwężenie ramy nośnej z przodu, czego efektem jest odchudzenie, czyli mniejsza masa własna pojazdu, a co za tym idzie - większa ładowność. Porównywalne standardowe naczepy mają masę własną nawet około tony większą.

Zastosowano nowatorskie podejście do zjawiska falowania ścian bocznych - dodatkowe przetłoczenie ściany daje muldzie zwiększoną sztywność na długości, do tego idealnie gładką ścianę, która ma nie tylko walory użytkowe, ale i estetyczne.

Dno naczepy ze stali Hardox 450 bez spawu pośrodku to cecha stawiająca ten produkt na piedestale z napisem "do najcięższych zadań". Dzięki sprężystości podłogi można spokojnie wrzucać na wywrotkę głazy, których uderzenia w powszechnie stosowanych konstrukcjach mogłyby powodować uszkodzenia. Zastosowaliśmy też górne mocowanie siłownika, co zapewnia większą stabilność przy kiprowaniu.

Klapa tylna wyprofilowana w łuk również odznacza się zdolnością do unikania odkształceń punktowych, gdy kamienie lub gruz zjeżdżają po pochylonej muldzie. Rozwinięciem tej konstrukcji będzie klapa do wewnątrz muldy, ze zsypem będącym przedłużeniem podłogi, dzięki stali Hardox wzmocnionym i zabezpieczonym przed przecieraniem w ciągu lat eksploatacji. Z tyłu mocowany jest nasz standardowy uchylny zderzak, ułatwiający współpracę z rozściełaczem.